Four de brasage continu

Aperçu de la machine

Le four de brasage continu est un équipement industriel moderne utilisé pour la production de radiateurs et de condenseurs en aluminium. Il permet une production à grande échelle grâce au brasage en continu. Comparé aux fours sous vide et aux fours de brasage à caisson, son rendement est nettement supérieur et le coût du soudage est considérablement réduit.

Dans ce mode de production en continu du four de brasage de l'aluminium, un gaz inerte est introduit dans le four afin de protéger le produit de l'oxydation à haute température. L'analyseur d'oxygène mesure en temps réel la teneur en oxygène dans le four et transmet les données à l'écran, permettant ainsi aux ingénieurs de connaître précisément l'état de fonctionnement du four de brasage.

Le four de brasage est entièrement automatique et comprend plusieurs modules assurant différentes fonctions, telles que le dégraissage à haute température, la pulvérisation automatique de flux , le séchage des produits en aluminium, le brasage de l'aluminium sous protection gazeuse, un refroidissement efficace et une commande intelligente.

Principe de fonctionnement du brasage en four continu

Ce four de brasage utilise une température élevée pour souder plus de deux pièces en aluminium en une seule. Ce procédé nécessite généralement plusieurs étapes clés.

• Les pièces en aluminium doivent être pulvérisées avec un flux Nocolok avant soudage, généralement dans un rapport de 3:100. Il faut ajouter 3 kg de flux à 100 g d'eau. Si nécessaire, les pièces doivent être dégraissées à haute température avant la pulvérisation, car la graisse et les taches présentes en surface peuvent nuire à la qualité du soudage.

• Avant le soudage, les produits en aluminium doivent être séchés à 100 %, car toute trace d'humidité s'évaporera pendant le processus de soudage à haute température, polluant l'atmosphère à l'intérieur du four et affectant la qualité du brasage.

• Le contrôle de la température lors du brasage en four continu est une étape cruciale. Une température trop basse entraînera une soudure de mauvaise qualité, tandis qu'une température trop élevée risquera de casser l'ailette. Il est donc essentiel de faire appel à un ingénieur spécialisé et expérimenté en brasage d'aluminium.

• Contrôle de l'azote : lors du processus de brasage à haute température, l'azote doit être transporté à l'intérieur du four, généralement à un débit de 80 à 120 m³ par heure, et les ingénieurs doivent vérifier le débitmètre d'azote toutes les heures car les variations de pression dans le réservoir d'azote liquide peuvent affecter le débit.

Avantages du four de brasage continu

1. Production de masse

La largeur du convoyeur est de 1200 mm. Cette largeur permet d'y placer deux condenseurs à microcanaux automobiles ou trois rangées de radiateurs automobiles de petite cylindrée, ce qui signifie que ce four de brasage peut être utilisé efficacement pour une production à grande échelle.

2. Contrôle précis de la température

La zone de brasage mesure généralement de 8 à 12 mètres de long. Chaque mètre est divisé en deux zones de contrôle de température indépendantes. Ce contrôle de température réparti permet d'améliorer l'uniformité de la température. Ainsi, même en cas de défaillance d'une zone de contrôle, la qualité du brasage de l'aluminium au four reste inchangée.

3. Soudage multiproduits sans frais supplémentaires

Ce four de brasage continu permet de souder tous les produits en aluminium, tels que les radiateurs de moteurs automobiles , les condenseurs à microcanaux, les réchauffeurs de climatisation, les refroidisseurs d'huile de transmission , les plaques de refroidissement de batteries, etc. Le soudage de différents produits ne nécessite aucun changement de moule ni autres frais supplémentaires.

4. méthode de contrôle entièrement intelligente

Ce four de brasage est équipé d'un écran tactile de 10 pouces et d'une interface utilisateur intuitive. Les ingénieurs peuvent prérégler plusieurs étapes pour activer le chauffage et le refroidissement en un clic, et les utilisateurs peuvent enregistrer les processus de production de différents produits, facilitant ainsi l'amélioration continue des procédés de brasage.

Paramètres techniques du four de brasage continu

Non.	ARTICLE	DONNEES
1	Consommation d'azote	60m³ / h
2	Largeur du tunnel	1000mm
3	Hauteur du tunnel	250mm
4	Température de séchage	300 ℃
5	Température de brasage	625 ℃
6	méthode de refroidissement	refroidissement à air
7	Flux de soudure	NOCOLOK
8	Vitesse de production	Max 1800 mm/min
9	Température maximale	720 ℃
10	Méthode de pulvérisation	pompe à membrane
11	Méthode de chauffage	électricité et gaz naturel
12	Temps de livraison	95 jours

Conception Mafu d'un four de brasage continu

Le MaFu est un composant essentiel de cet équipement. Il est constitué de deux plaques d'acier inoxydable 316L assemblées. La plaque inférieure mesure 10 mm d'épaisseur et la plaque supérieure 8 mm. Les deux plaques sont soudées par procédé TIG (Traitement à l'arc sous argon). Le MaFu devant résister à une température élevée de 650 °C, son assemblage requiert un soudeur expérimenté et compétent, sous peine de compromettre sa durée de vie.

La largeur et la hauteur du conduit sont conçues selon les besoins de l'utilisateur. Actuellement, les dimensions les plus courantes sont de 1200 mm de largeur et 250 mm de hauteur, convenant à 98 % des produits du marché. Cependant, certaines usines fabriquent des produits de petite taille, tels que des résistances de séchage pour lave-linge, des refroidisseurs d'huile de boîte de vitesses, des évaporateurs automobiles, etc. Pour ces produits, une largeur de conduit de 500 mm est suffisante.

L'intérieur du four de brasage continu Mafu nécessite des canalisations pour le transport de l'azote et des instruments d'analyse de l'oxygène, qui doivent être installés avant le soudage. Après plusieurs améliorations de conception, notre conception Mafu de four de brasage continu a disposé les tuyaux d'azote de manière raisonnable, réduisant ainsi la consommation d'azote de 40 % et réduisant efficacement les coûts d'exploitation.

Autres types de fours de brasage de l'aluminium

Procédé de brasage de l'aluminium

Le brasage de l'aluminium consiste à fondre un produit complexe en aluminium à haute température à partir d'un matériau de base, puis à le refroidir pour former une pièce complète. Ce procédé est appelé brasage de l'aluminium. Les alliages d'aluminium les plus couramment utilisés sont les suivants : 3003, 6061, 4343/3003/4343, 7072/3003/4343, 4045, 4143, etc. Cependant, les matériaux utilisés peuvent varier d'un produit à l'autre. Nous illustrerons ces différences ci-dessous à l'aide de deux exemples.

Condenseur à microcanaux pour automobile

Le tube collecteur est en acier inoxydable 3003, recouvert d'une couche de zinc pulvérisée à l'extérieur. Ce zinc fond à haute température dans un four de brasage continu, puis se soude au tube en aluminium microcanalisé.

Le tube à microcanaux est en aluminium 6061. Il est fabriqué par extrusion à haute température. Ce matériau ne fond pas lors du brasage de l'aluminium, ce qui signifie qu'il n'est pas soudable.

L'ailette en aluminium est en alliage 4343/3003/4343, d'une épaisseur généralement de 0.1 mm. L'épaisseur de l'alliage 4343 sur les deux faces est de 0.01 mm. En environnement à haute température, l'alliage 4343 fond complètement et se soude au tube microfluidique.

Remarque : Lorsque deux matériaux entrent en contact, l'un d'eux doit être fusible, sinon le soudage est impossible.

Échangeur de chaleur à plaques et barres

Ce produit est composé de nombreux éléments assemblés par blocs pour former un noyau en aluminium. Il comprend diverses pièces, telles que des barres, des tiges, des ailettes internes et externes, des plaques planes, etc. Seules les plaques sont en aluminium 4343/3003/4343 ; les autres matériaux sont en aluminium 3003 ou 6061.

Remarque : Ce produit est soudé par un four de brasage continu ; par conséquent, avant d'assembler le noyau en aluminium, la plaque d'aluminium doit d'abord être vaporisée de flux de brasage, sinon la soudure risque de fuir.